Heizleiter aus Molybdän-Disilizid (MoSi) – Das darin enthaltene Silizium bildet an der Oberfläche des Heizleiters eine glasartige Schutzschicht und verhindert so eine Oxidation des Molybdäns. Über die Zeit bilden sich in dieser Glasschmelze Kristalle aus Siliziumdioxid, SiO2 bzw. Quarz, die zu Inseln heranwachsen und schließlich die gesamte Oberfläche des Heizleiters bedecken. Häufige Ursache dafür ist, dass bei Standardsinterprogrammen die Heizleiter oft unter ihrer Leistungsgrenze bleiben bzw. die Maximaltemperatur nicht erreichen. Durch Sekundenschnelle Temperaturwechsel des Heizleiters von „kalt“ zu hellrot glühend, unterliegen diese Kristalle bei Aufheizvorgängen hohen mechanischen Spannungen. Vereinzelte Mikropartikel werden dabei herausgesprengt und in den Ofenraum geschleudert. Ein einziger SiO2-Partikel ist ausreichend, um auf Zirkonoxid großflächig eine starke Gelbfärbung zu erzeugen.

Eine weitere Gefahr besteht, das während des Sintervorgangs Silizium Ionen aus den Heizleitern herauslösen und in die Ofenatmosphäre gelangen. Durch die hohe Temperatur in der Brennkammer wird das Silizium in einen gasförmigen Aggregatszustand überführt und reagiert so mit den Zirkonoxid Restaurationen. Gelb-Grünliche Verfärbungen an der Oberfläche der Restaurationen sind nach dem Sintern das Resultat. Bei Heizleitern aus Silizium- karbid (SiC) entsteht diese Problematik nicht, da keine Partikel in die Ofenatmosphäre abgegeben werden, die eine Verfärbung des Sinterguts zur Folge haben. Öfen mit diesen Heizleitern haben den Vorteil, dass die Restaurationen ohne Sinterschalendeckel gesintert werden können. Im direkten Vergleich zu Molybdän-Disilizid (MoSi) Heizelementen kann hier die gesamte Energie in das Sinterobjekt eingetragen werden, wie z. B. entstehende Wärmestrahlung, welche sonst durch die Verwendung der Abdeckung gedämpft wird.